廢橡膠、廢舊橡膠制品加工而成的再生膠可替代一定比例的天然橡膠、丁苯橡膠、丁基橡膠、乙丙橡膠等生產耐腐蝕型橡膠制品。在實際生產中，提高再生膠硫化膠交聯程度是改善制品耐化學介質性能的有效方法。那么為何硫化交聯密度會影響再生膠硫化膠耐腐蝕性？橡膠制品廠家又該如何通過調整硫化體系來提高產品耐化學介質性能？

1.交聯密度影響再生膠硫化膠耐化學介質性

再生膠硫化過程中的交聯作用會增加膠料交聯密度，從而使得再生膠內部大分子結構中的活性基團和雙鍵逐漸減少；與此同時，硫化后的再生膠膠料內部網狀結構HYL6Y4Y2YWFM可以使橡膠大分子鏈段的運動減弱，低分子物質的擴散作用受到嚴重阻礙，繼而提高再生膠硫化膠對化學物質作用的穩定性以及耐溶劑性和耐熱性。

使用丁基再生膠生產耐酸堿防腐襯里時，增加硫化膠交聯密度可以明顯提高成品耐腐蝕性。

2.硫化劑用量影響再生膠硫化膠耐化學介質性

提高再生膠硫化膠交聯密度的常用方法就是增加硫化劑用量，硫磺是最常用的硫化劑。在再生膠防腐制品包括硬度在內的各項物理機械性能允許的條件下，適當提高硫磺用量可明顯改善再生膠硫化膠耐化學腐蝕性。在實際生產中，使用30份以上硫磺的硬質硫化膠耐腐蝕性能更好；在低硬度再生膠制品配方中，使用4-5份的硫磺可以制備化學穩定性好的膠料。

3.硫化劑品種影響再生膠硫化膠耐化學介質性

使用再生膠生產耐腐蝕型橡膠制品時，硫化膠內部交聯鍵類型直接影響膠料耐化學介質性。理論上碳-碳交聯鍵穩定性最高，醚鍵穩定性最低。以丁基再生膠為主要原料制備耐化學腐蝕型橡膠制品時，使用樹脂硫化的丁基再生膠耐化學腐蝕性比醌肟硫化體系硫化后的膠料耐腐蝕性更好，遠遠優于硫磺硫化丁基膠。

在實際生產中，同一種硫化體系硫化不同品種的再生膠時，再生膠硫化膠耐化學介質性也存在一定差異。氧化鋅是再生膠硫化體系中常用的配合劑，需要注意的是，氧化鋅自身容易受堿的腐蝕，使用再生膠生產對耐堿性要求嚴格的橡膠制品時應謹慎使用氧化鋅。后期小編有機會將繼續與您分享再生膠在耐化學腐蝕型膠料中的具體應用。